研发前期，工程师负责新产品的设计，制造商负责确定制造工艺。如果在装配阶段发现制造缺陷或“废品”就需要返工，然而工程师在零件投入制造后重新核验研发图纸进行设计的微调和改动将直接影响成本，造成延期交付，一定程度上增加了产品开发的成本和交付风险。

凭借“数智化优先”的方针，劳斯莱斯的工程师尝试从物理试模转向铸造模拟软件。就职于劳斯莱斯公司的材料与工艺建模工程师尼克·加尔各特称其为“数智化协作”。

通过十分钟左右的模拟运行，新实施的解决方案使我们能找到与设计相关的97%的潜在铸造问题。并且参与设计和制造的工程师都可以使用，不再局限于有限元分析的仿真专家。对于大型且昂贵的铸件，使用协同设计的方式进行模拟无疑是更优质的选择。

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｜快速检查零件可铸造性｜

无论是绘制新的几何图形还是寻找新供应商，劳斯莱斯的工程师都采用了“数智化协作”的方法，也就是在项目初期就实现设计到制造全覆盖。

将铸造工艺仿真嵌入协同设计工作流程，可以输出并整合到设计与制造方案中，工程师能够在设计发送到制造商之前预测到制造中会出现的问题，例如厚度和孔隙率缺陷。团队可以立即寻找解决方法，评估返工成本，所有这些都可以在制造工艺开发的早期进行。

综上，在出现制造问题时，可以使用铸造仿真软件找出反复出现缺陷的根本原因，并采取优化方案，例如改正几何图形。

同样，协同设计为讨论返工成本提供了坚实基础，研发团队能够实时核查制造商的诊断结果。工程师可以在10分钟内对零件进行详细的验证，尽早确定零件是否可浇铸。

电磁铁支架的厚度分析；

使用ProCAST软件对螺线管支架进行厚度分析

（图片由劳斯莱斯公司提供）

工程师能够定期验证他们称之为“神奇填充”的冷却模拟，该功能可以快速预测熔融合金冷却后的零件特性。其中，设置快速冷却时不需要借助额外地材料或工艺数据。

“神奇填充”功能被用于劳斯莱斯的冷却模拟

(图片由劳斯莱斯公司提供)